Wie stellt MET seine Helme her?

Wie stellt MET seine Helme her?

Haben Sie sich jemals gefragt, wie ein MET-Helm (von helMET, falls Sie sich gefragt haben) hergestellt wird? Wir gingen zum italienischen Hauptsitz des Unternehmens, um herauszufinden…

Die MET-Helmfabrik wurde 1987 von Lucianna Sala und Massimo Gaiatto am Ufer des Comer Sees in Italien gegründet und befindet sich heute im Herzen der Alpen in Talamona. Die hochmoderne Anlage ist in der Lage, 3.000 Deckel pro Tag zu produzieren.

MET ist stolz darauf, Helme an einem Standort zu entwerfen und herzustellen, was es ihnen ermöglicht, Innovationen und neue Produkte viel schneller zu entwickeln als ihre Kollegen.

Geburt eines Deckels
Jeder neue Helm beginnt auf einem Computerbildschirm, wo die Form und Belüftung entworfen werden. Jedes neue Modell wird umfassend getestet, bevor ein physischer Helm hergestellt wird.
Um etwaige Schwachstellen zu finden, werden strukturelle Aufprallsimulationstests durchgeführt. Nach 3D-Computermodelltests können Geometrieänderungen vorgenommen werden.
Sobald der Helm diese Phase durchlaufen hat, kommt eine 3D-Druckmaschine zum Einsatz und erstellt ein lebensgroßes Modell des Helms.

Zur Produktionslinie … und zu den Robotern
Sobald der Helm grünes Licht gibt, kann er in der firmeneigenen Fabrik in großen Mengen produziert werden.
Die Außenschale jedes Helms besteht aus einer Polymerfolie, die erhitzt und dann blasgeformt wird.

Als nächstes kommt der beeindruckendste Teil des Helmherstellungsprozesses – die Roboter! Die Außenhülle wird auf der Halterung in der Roboterstation platziert, wo jeder Roboterarm für die Ausführung einer Reihe von Schnitten vorprogrammiert wurde.

Anschließend macht sich der Roboter an die Arbeit und schneidet mit einem feinen Bohrer mit absoluter Präzision die Belüftungslöcher, Gurtverankerungen und alle anderen erforderlichen Einschnitte an jedem Helm. Die fertige Schale wird von der Halterung entfernt und ist für den nächsten Vorgang bereit.

Alle Abfälle aus dieser Phase werden recycelt und unter anderem zu Kleiderbügeln verarbeitet – METs Ziel ist es, so umweltfreundlich wie möglich zu sein.
Poly-Injektion
Der nächste Schritt im Herstellungsprozess besteht darin, die Schale mit Polystyrol zu füllen – dem Stoff, der Ihren Kopf schützt, wenn Sie auf das Deck aufschlagen. Das Polystyrol wird geschmolzen und in eine große Maschine eingespritzt, und die Hülle wird dann mit Wasser abgekühlt. Dieses wird später recycelt und in den Toiletten des Gebäudes verwendet. Nach drei Minuten kommt der Helm aus der Maschine und ist bereit zum Testen und Fertigstellen.
Strenge Tests
MET vertreibt seine Helme weltweit und die Kopfbedeckungen müssen den Standards jedes Landes entsprechen, in dem sie verkauft werden.
Alle Tests werden im Labor vor Ort mit einer Reihe von Prüfgeräten durchgeführt. Die Maschine, die uns gezeigt wurde, simuliert einen Aufprall mit 60 Meilen pro Stunde auf ebenem Boden. Es gibt einen weiteren Amboss, mit dem sie simulieren, wie man gegen eine Ecke eines Bürgersteigs prallt.

Anhand der Vorführung, die wir gesehen haben, und aller ausgestellten getesteten Helme wurde deutlich, dass die Tests sorgfältig durchgeführt werden.

Schnall mich an
Sobald der endgültige Helm getestet und gebaut ist, kann er mit Gurten, Schirmen, Aufklebern und allem anderen versehen werden.

Wie lange hält mein Helm?
Es gibt viele Theorien darüber, wann Sie Ihren Helm ersetzen sollten – weshalb MET beschlossen hat, diese Frage durch Tests eigener Modelle zu beantworten. Und das Ergebnis? Acht Jahre lang wird ein MET-Helm seine Aufgabe einwandfrei erfüllen, solange er bei einem Unfall nicht beschädigt wird.

Warum sind hochwertige Fahrradhelme so teuer, wenn sie aus weniger Material bestehen als billige?

Da High-End-Helme wie der neue Sine Thesis von MET weniger Material (Polystyrol) enthalten, sind sie aerodynamischer, halten Ihren Kopf effizienter kühl und sind leichter.

Wie wir bei unserem Besuch festgestellt haben, ist die Herstellung eines Helms der Spitzenklasse weitaus zeitaufwändiger, komplizierter und erfordert mehr Energie als die Herstellung eines günstigeren Modells. Eine stärkere Belüftung eines Helms erfordert mehr Zuschnitt und damit mehr Zeit, was wiederum mehr Geld bedeutet.

Ein Low-End-Modell kann in großen Stückzahlen mit einer Form hergestellt werden, mit der Helme sechsmal so schnell hergestellt werden können wie beispielsweise ein Sine Thesis für 134,99 £. Die Sinus-These ist komplexer aufgebaut und erfordert daher mehr Zeit und Aufmerksamkeit.

Der Herstellungsprozess ist jedoch bei jedem Helm gleich. „Wir vereinen alle Features in jedem Helm: zuerst Sicherheit, dann Design, dann Belüftung“, sagt Produktmanager Matteo Tenni.